工艺流程简述：

冷堆（本次先行验收暂未实施）：根据原环评，根据客户需求，约30%坯布采用冷轧堆的前处理工艺，主要原理为低温长时间反应，堆放时间为24h，是一种节能型、环保型的处理方法。添加助剂为双氧水和液碱，不用水稀释。冷堆温度控制在40℃，采用蒸汽间接加热。

精炼漂煮（本次先行性验收暂未实施）：冷堆后道配套漂炼工艺，即是将煮炼、漂白加工合并成一步完成，该工艺具有环保、节能、降耗的特点。主要是去除纺织品上的天然杂质，以及浆料、助剂和其他玷污物，以提高纺织品的润滑性、白度、光泽和尺寸稳定性，利于进一步加工的工序。漂炼温度控制在90℃左右，采用蒸汽间接加热，添加助剂为双氧水、液碱、退浆剂。漂炼后水洗，水洗同样在漂炼机中进行，采用逆流漂洗。

碱减量（本次先行验收暂未实施）：根据原环评，根据客户需求约15%坯布需进行碱减量处理。在一定温度下，涤纶纤维在烧碱溶液中于纤维表面产生的水解现象，也叫做涤纶的“剥皮”。涤纶纤维被碱溶液剥皮以后，纱线就会变细，纱线之间移动的空间就会变大，涤纶丝的刚性就会降低，织物的手感会得到明显改善。在热碱溶液作用下克重减轻、手感变软的过程就是涤纶机织物的碱减量。本项目使用间歇式碱减量机，碱减量温度控制在90℃左右，采用蒸汽间接加热，添加助剂为双氧水、液碱、退浆剂。碱减量后水洗同样在碱减量机中进行。

预定型：根据客户要求对织物的组织密度，尺寸做相应的修正，对织物手感及一些特殊功能性进行加工，预定型温度约为160℃。验收项目定型机为天然气直燃定型机。

染色机内前处理水洗：目的主要是去除纱线表层油迹及影响染色上染性能的其它杂质，提高染色质量，前处理温度一般在50℃左右，浴比1:6，根据产品颜色及客户要求，一般清洗4遍。

染色：按照客户的要求，在染机中加入不同的染料、助剂，在一定的温度、压力下，给坯布上色，加热采用蒸汽间接加热。入缸温度为50℃，染色温度在128℃左右，使染料分散到纱线内部。染色升温速率为2℃/min，保温40-60min，保温完成后，染色液降温至70℃左右排出，并进入后道水洗工序。染色过程浴比为1:6。

染色后水洗：染色后的产品要进行水洗，目的是洗去坯布表面残留的浮色。企业为了保证产品染色质量，进行两道水洗。水洗温度约50℃，浴比1:6左右。水洗共两道。

皂洗：为了进一步去除纱线表面残留的浮色，在碱性条件下加入纯碱、保险粉和水，皂洗温度为80℃。升温速率为2℃/min。降温至70℃左右排出，并进入后道水洗工序。

皂洗后水洗：浅色清洗四道，其中第一道清洗水采用最后道清洗水排水，实际排入污水站废水为三道清洗水；深色清洗五道，其中第一道清洗水采用最后道清洗水排水，实际排入污水站废水为四道清洗水；水洗温度约50℃，浴比1:6左右。

柔软：为增加坯布的柔软性，在水中加入柔软剂，50℃条件下进行柔软处理，浴比1:6左右。

脱水：将经染色、柔软等处理好的坯布放入脱水机中进行脱水。

定型：减少织物的缩水率，使成品尺寸稳定，保持织物布幅整齐；定型温度约为160℃。本项目定型机为天然气直燃定型机。

拉毛（本次先行验收暂未实施）：利用机械作用将织物表面均匀拉出一层绒毛或长毛，使织物松厚柔软，保暖、耐磨性增强，织纹隐蔽，花型柔和优美。

预缩、烘干：预缩是用物理方法减少织物浸水后的收缩以降低缩水率的工艺过程。织物在织造、染整过程中，经向受到张力，经向的屈曲波高减小，因而会出现伸长现象。而亲水性纤维织物浸水湿透时，纤维发生溶胀，经纬纱线的直径增加，从而使经纱屈曲波高增大，织物长度缩短，形成缩水。当织物干燥后，溶胀消失，但纱线之间的摩擦牵制仍使织物保持收缩状态。机械预缩是将织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压，使屈曲波高增大，然后经松式烘干（80-100℃，蒸汽间接加热）。预缩后的坯布缩水率可降低到3%左右，并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。织物可采用松弛预缩处理，织物经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩。预缩不添加任何助剂，只补充水，单台日废水量90t，验收项目共2台预缩机，日排放量180t/d。该股废水进入综合废水收集池。

化纤面料染色工艺流程图（虚线框为本阶段验收暂未实施内容）